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2机械性能不合格
2．1主要原因
①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用；
②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在较短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能；
③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg,Si含量达不到标准要求；
④铸锭未均匀化处理,使铸锭筹备中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能；
⑤时效工艺不当,热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
2．2解决办法
①合理控制挤压温度和挤压速度,使型材在挤压机的出口温度保持在较低固溶温度以上；
②强化风冷条件,有条件的工厂可安装雾化冷却装置,以期达到6063合金冷却梯度的较低要求；
③加强铸锭的质量管理；
④对铸锭进行均匀化处理；
⑤合理确定时效工艺,正确安装热电偶,正确摆放型材以保证热风循环通畅。
3几何尺寸超差
3．1主要原因
①由于模具设计不合理或制造有误,挤压工艺不当,模具与挤压筒不对中,不合理润滑等,导致金属流动中各点流速相差过大,从而产生内应力致使型材变形；
②由于牵引力过大或拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。
3．2解决办法
①合理设计模具,保证模具精度；
②正确执行挤压工艺,合理设定挤压温度和挤压速度；
③保证设备的对中性；
④采用适中的牵引力,严格控制型材的拉伸矫直量。
4挤压波纹
挤压波纹是指在挤压型材表面出现的类似于水波纹的情况,一般无手感,在光的作用下表现明显。
4．1主要原因
①牵引机发生周期性上下跳动使型材表面发生局部弯折；
②模具设计不合理,工作带在挤压力作用下发生颤动导致型材出现波纹。
4．2解决办法
①保证牵引机运行平稳；
②合理设计模具结构。
5麻面
麻面是指在型材表面出现的密度不等,带有拖尾,非常细小的瘤状物,手感明显,有尖刺的感觉。
5．1主要原因
由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物,在挤压时被高温高压的铝夹带着脱落,在型材表面形成麻面。
5．2解决办法
①适当降低挤压速度,采用合理的挤压温度和模具温度；
②严格控制铸锭质量,降低铸锭中的夹杂物含量,将铸锭进行均匀化处理；
③加强修模质量管理。
6黑斑
型材阳较氧化后局部出现近似圆形的黑灰色斑点,在型材纵向贴摆床的面上等距离分布,大小不一。
6．1主要原因
由于挤压机出口处风冷量不够,导致铝材在较高温度下接触摆床,接触部位的冷却速度于其它位置不同,有粗大的Mg2Si相析出,在阳较氧化处理后该部位变为黑灰色。
6．2解决办法
①加强风冷强度,避免摆床上型材的间隔过小,保证风冷的温度梯度；
②有条件的工厂应采用雾化水冷与风冷相结合的方法,可完全消除黑斑。
7条纹
挤压型材的条纹缺陷种类比较多,形成因素也较复杂,这里仅就一些常见条纹的产生原因及解决方法加以论述。
7．1摩擦纹
模具每次光模上机挤压后,纹路都不能一一对应,有轻有重。
7．1．1主要原因
在挤压过程中,型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起,构成一对热状态下的干摩擦副,且将工作带分成两个区——粘着区和滑动区。在粘着区内,金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时,金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上,并将型材表面擦伤而形成摩擦纹。
7．1．2解决办法
①调整模具工作带出口角α,使其在-1°～-3°范围内,这样可降低工作带粘着区高度,减小该区的摩擦力,加大滑动区；
②进行高效的模具氮化处理,使模具表面硬度保持在HV900以上；工作带表面渗硫可降低粘着区摩擦力,减少摩擦纹。
7．2筹备条纹
7．2．1主要原因
铸锭铸造筹备不均匀,成分偏析,铸锭表皮下存在较严重的缺陷,铸锭的均匀比处理不充分等,在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀,从而使型材氧化后的着色能力不相同,形成筹备条纹。
7．2．2解决办法
①合理执行铸造工艺,消除或减轻筹备偏析；
②铸锭表面车皮；
③认真进行铸锭均匀化处理。
7．3金属亮纹
在氧化白料中表现发亮,大多数情况下为笔直条状且宽度不定,在氧化着色料中该条纹呈浅色条状。
7．3．1主要原因
由于金属流动出现摩擦或变形较其剧烈时,金属局部温度会上升很高,另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎,然后发生再结晶,致使该处筹备发生变化,在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹,着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。
7．3．2解决办法
①合理设计模具结构；
②模具加工要注意工作带的过渡,防止出现工作带落差；
③保证模桥呈水滴形,消除棱角。
7．4焊合条纹
焊合条纹又称焊缝,笔直通长,在氧化白料中多呈现浅灰色,着色料中多显浅色。
7．4．1主要原因
①模具分流孔设计过小；
②焊合室高层度不够,不能保证有足够的压力；
③挤压时模具焊合室内铝料供应不足；
④挤压工艺不合理,润滑不当。
7．4．2解决办法
①合理设计模具结构；
②注意挤压温度和挤压速度的协调；
③尽量减少润滑或不润滑。
铝板带国家标准(GB/T 3880-2006),适用于铝合金板带材料的统一准。一,密度小且可强化:纯铝的密度接近2700kg/m3,约为铁的密度的35%,纯铝通过冷加工可使其强度提高一倍以上,而且可通过添加镁,锌,铜,锰,硅,锂,钪等元素合金化,再经过热处理进一步强化,其比强度可与优质的合金钢媲美。
二,易加工:铝可用任何一种铸造方法铸造,铝的塑性好,可轧成薄板和箔；拉成管材和细丝；挤压成各种民用的型材；可以大多数机床所能达到的较大速度进行车,铣,镗,刨等机械加工。
三,耐腐蚀而且导电,导热性好:铝及其合金的表面,易生成一层致密,牢固的保护膜,这层保护膜只有卤素离子或碱离子的激烈作用下才会遭到破坏。因此,铝有很好的耐大气（包括工业性大气和海洋大汽）腐蚀和水腐蚀的能力。能抵抗多数酸和农业生产体系物的腐蚀,采用缓蚀剂,可耐弱碱液腐蚀；采用保护措施,可提高铝合金的抗蚀能力。铝的导电,导热性能公次于银,铜和金。
四,无低温脆性:铝在摄氏零度以下,随着温度的降低,强度和塑性不公不会降低,反而提高。
五,美观且反射性强:铝的抛光表面对白光的反射率达80%以上,纯度越高,反射率越高。同时,铝对红外线,紫外线,电磁波,热辐射等都有良好的反射性能。铝及其合金由于反射能力强,表面呈银白色光泽,经机加工后可达至很高的光洁度和光亮度,经阳较氧化和着色,可获得五颜六色,光彩夺目的铝制品。
六,无磁性,冲击不生火花
七,有吸音性
八,耐核辐射
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